Was in Deutschland seit einigen Jahren unter dem Titel „Impulsprogramm Materialeffizienz“ vorangetrieben wird, ist ein Weg, der in Zeiten steigender Rohstoffpreise und der Verknappung an Rohstoffen faktisch ein „Muss“ ist. Spät, aber doch, machen sich die Unternehmen dran, die immensen Materialkosten zu senken. Wie in der Juni-Ausgabe des FACTORY beschrieben, waren die Manager zwar hinsichtlich der Senkung von Personalkosten sehr fleißig (1995 bis 2007: Rückgang um 7 Prozent), beim Einkauf von Material gab es im gleichen Zeitraum allerdings ein Plus von rund 8 Prozent. Natürlich sind die Unternehmen von Preisen abhängig, die irgendwo auf der Welt „gemacht“ werden – oftmals durch pures Spekulantentum getrieben, sind zum Beispiel die Preise für Stahl, Aluminium und Kupfer bis 2008 in lichte Höhen gestiegen. Der Dämpfer kam gleichzeitig mit der Krise; und kaum zeigt sich am Wirtschaftshimmel ein kleiner
Silberstreif, ziehen die Preise wieder an. Andererseits zeigen es so manche Pro-
duzenten schon vor, wie man Verbesse-rungen bei der Materialeffizienz erzielen kann. Dies geschieht nicht zuletzt auch durch gezieltes Wertstoffrecycling. Dauerbrenner dabei sind etwa Stahl oder Aluminium, von dem heutzutage über 75 Prozent seit mehr als zwei Jahrzehnten in einem andauernden Metallkreislauf erhalten
bleibt. 
Schwieriger wird es dagegen schon bei der Wiederverwertung von Verbundmaterialien oder Elektronikbauteilen, auf denen unterschiedlichste Materialien verwendet werden. Der Übergang von der Materialeffizienz hin zur Reste- und Abfallverwertung und zum Recycling ist jedenfalls ein fließender. 
 
Ideen sind gefragt.

Ein Unternehmen, das sich seit mehreren Jahren mit der Thematik erfolgreich auseinandersetzt, ist die Kirchhoff-Gruppe im deutschen Attendorn. Dort fertigt man Blechumformteile für die Automobilindustrie. Rund 50.000 Tonnen gehen im Durchschnitt jährlich durch die Produktion. Jahrelang mussten die Reste der verarbeiteten Blechrollen (also jeweils 5 bis 6 Meter) mühsam aus der Maschine gezogen und anschließend verschrottet werden. Umwelttechnisch zwar kein Problem, da das Material praktisch zur Gänze wiederverwertet werden kann. Für Kirchhoff aber trotzdem ein Punkt, an dem man wertvolles Material – und damit auch viel Geld – verlor. 
Die Lösung schaffte man schließlich im Haus selbst: Ein zusätzlich montiertes Magnetband schaltet sich zu, wenn die Vorschubrollen das Blech aufgrund seiner Kürze nicht mehr transportieren können. Auf diese Weise wurde es möglich, die Blechrollen bis auf ein Reststück von 0,7 Meter zu verarbeiten. Neben den finanziellen Vorteilen wurde damit auch die Verletzungsgefahr für die Mitarbeiter deutlich reduziert, da das Reststück nunmehr ohne Probleme entnommen werden kann. 
Mit der Wiederverwertung von Poly-urethanabfällen hat das deutsche Unternehmen Rampf Tooling seine Produktpalette erweitert. Das Unternehmen aus Grafenberg hat ein Material auf den Markt gebracht, das unter dem Namen „Raku-Tool WB-1450“ für die Gießereibranche interessant ist. Das robuste Blockmaterial hat eine äußerst dichte Oberflächenstruktur, weist eine hohe Abrasionsbeständigkeit auf und lässt sich gut fräsen. Laut Rampf Tooling eignet sich das Öko-Blockmaterial besonders in gefrästen Gießereimodellen und Kernbüchsen. Das Material beziehen die Grafenberger übrigens von ihrem Schwesterunternehmen Ramp Ecosystems, das die Polyurethanabfälle, die in der Unternehmensgruppe anfallen, wiederaufbereitet. 
 
Spargedanke fehlt noch.

Während sich also das Thema Energieeffizienz vom Marketingschlagwort zum absoluten „Renner“ in den Unternehmen entwickelt hat und viele Unternehmen damit deutliche Kostensenkungen erzielt haben, ist die „Materialeffizienz“ in den Köpfen der Produzenten noch nicht so deutlich verankert. 
Mario Schmidt, Direktor des Instituts für angewandte Forschung (IAF) an der FH Pforzheim, hielt im Rahmen eines VDI-Symposiums für Werkstofftechnik 2006 in Dresden fest, dass sich bei den Kosten für Material enorme Summen einsparen ließen. „Wir rechnen mit 6 Milliarden Euro, die jährlich gespart werden können“, erläuterte Schmidt die eigentliche Bedeutung des Themas. „Wir haben bei unseren Betriebsanalysen die Erfahrung gemacht, dass die Unternehmer am Anfang überhaupt keinen Bedarf sehen und anschließend staunen, wie viel Geld sie vergeuden.“ 
Rund 600 Milliarden Euro werden in Deutschland jährlich für Material ausgegeben. „Im Durchschnitt können Firmen diesen Kostenblock um 10 bis 15 Prozent reduzieren“, weiß Schmidt. „In manchen Industrien sind sogar bis zu 30 Prozent drinnen.“ 
Um den Spargedanken erfolgreich umsetzen zu können, seien drei Hebel zu bedienen: Bei den organisatorischen Maßnahmen, bei technischen Maßnahmen sowie bei den Produkten selbst. Änderungen in der Organisation seien dabei die leichteste Übung. Weiters sollen Unternehmen auch das Thema „Ausschuss“ im eigenen Haus unter die Lupe nehmen. „Viele Firmen recyceln zwar das Material, indem sie die Reste und Abschnitte wieder zum Produktionsprozess zuführen. Übersehen wird dabei aber, dass auch für die Herstellung dieser Ausschussteile Energie, Lösemittel oder Wasserdampf benötigt werden“, sagt Mario Schmidt.
 
Was im Kreislauf bleibt. 

Metalle wie Stahl, Aluminium, Kupfer oder auch Platin werden seit vielen Jahren im Kreislauf der Wiederverwertung gehalten. Vor allem bei Kupfer und Platin zeichnet sich aber immer deutlicher eine Verknappung ab. 
Stahlschrott ist im europäischen Raum (neben dem Primärrohstoff Eisen) übrigens einer der wichtigsten Rohstoffe und eine tragende Säule der Rohstoffversorgung. Laut einer Aussage von Rainer Cosson, Bundesgeschäftsführer der Bundesvereinigung Deutscher Stahlrecycling- und Entsorgungsunternehmen (BDSV), kann Deutsch-
land seine Wirtschaftsentwicklung nur
durch eine Optimierung des Metallrecyclings sicherstellen. „Die Ressourcenschonung wird angesichts weltweiter Rohstoffeng-pässe zum Megatrend der Industrie- und Umweltpolitik“, wird Cosson in den VDI-Nachrichten zitiert. „Sekundärrohstoffe bilden heute schon eine tragende Säule der Rohstoffversorgung der europäischen Industrie.“ 

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