Für die Bearbeitung von Druckgussteilen gehört die robotergestützte Automation schon zum allgemeinen Standard. Aber das Wie ist hier das Zünglein an der Waage. In der vorliegenden Anlage wurden zeitraubende Handhabungsprozesse vermieden und durch direkte Bearbeitung auf den Werkstückträgern ersetzt. Mit diesem Konzept ist man mit den Taktzeiten bald in ungeahnten Bereichen. "Man muss einfach überzeugende Lösungen präsentieren, will man mit einem jungen 12-Mann-Unternehmen an anspruchsvolle Aufträge in der Automotive-Branche kommen“, erzählt Walter Schaffhauser, Geschäftsführer der AR (Automations Robotic GmbH), aus seiner täglichen Erfahrung.

Direkt auf dem Werkstückträger.

Die Anlage für die Bearbeitung der Lenkkonsolen aus Aluminium-Druckguss ist ein Musterbeispiel für die wegweisende Umsetzung einer Standardaufgabe. Die eigentliche Aufgabenstellung ist schnell erklärt: An Lenkkonsolen aus hochwertigem Aluminium-Druckguss sind vier Gewinde zu formen sowie Entgrat- und Polierarbeiten durchzuführen. An einer, von drei möglichen, Varianten ist zudem eine Bohrung auszuführen. Maßnahmen zur Qualitätssicherung sollen die Güte der Bearbeitung sicherstellen.

"Was sich einfach anhört und prinzipiell auch einfach umzusetzen wäre, wird dann zur Herausforderung wenn höchste Anforderungen des Kunden hinsichtlich Taktzeiten, Verfügbarkeit, Platzbedarf und Wartungsfreundlichkeit konventionelle Standardlösungen ad absurdum führen“, erklärt Walter Schaffhauser weiter. Auf den ersten Blick sieht die Anlage in der Praxis jedoch nicht so unkonventionell aus. Über ein Längstransfersystem sind die einzelnen Stationen verkettet. Die Werkstückträger werden platzsparend auf zwei parallel verlaufenden Spuren zurück zur Ausgangsposition geführt. Auffallend ist das klare und platzsparende Layout mit gut zugänglichen Stationen. Das war auch eine Anforderung des Kunden. Doch erst als man den Probebetrieb der Anlage startete, wurden die durchdachten Details der Automatisierungslösung offenbar.

Ausgeklügelt.

Die sensorische Prüfung der exakten Lage der Lenkkonsolen auf den Werkstückträgern, die manuell bestückt werden, barg keine größeren Überraschungen. Hier war das Ziel die Ausformung von vier Gewinden an den Lenkkonsolen. Auffallend war allerdings, dass die Schraubstationen über dem Transfersystem platziert sind. Die Bearbeitung der Aluminium-Druckguss-Konsolen findet direkt auf dem Werkstückträger statt.

Die technische Herausforderung bestand darin, die Druckgusskonsolen auf dem Werkstückträger derart präzise zu spannen, dass das Gewindeformen prozesssicher bei einer geforderten Genauigkeit von unter 0,1 Millimeter auszuführen ist. Dazu werden die Werkstückträger samt zu bearbeitendem Teil vom Band abgehoben und über eine Drucklufteinheit gespannt.

Fertigbearbeitung mir HP20D.

"Das AR-Team kennt unsere Roboter in- und auswendig. Die Mitarbeiter sind regelmäßig bei Yaskawa zur Schulung und übernehmen als Servicepartner im nordbayerischen Raum Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen an Motoman-Robotern. Die Entscheidung, für diese Applikation einen Motoman HP20D einzusetzen wird den hohen Anforderungen des Kunden punkto Präzision, Geschwindigkeit und Verfügbarkeit bestens gerecht“, hört man aus dem Haus Yaskawa Europe von Sales Manager Jürgen Riedinger.

Der Sechsachser ist der Chef an der letzten Station der Linie und übernimmt die Fertigbearbeitung der Lenkkonsolen. Dabei ist neben jeder Menge Präzision auch High-Speed gefordert. Hier steht die Abarbeitung mehrerer Positionen innerhalb des 12-Sekunden-Taktes auf dem Programm. Intelligentes Engineering, der Einsatz des schnellen und langlebigen Motoman-Roboters sowie die durchgängige Verwendung hochwertiger Komponenten führen in der Summe zu einem Anlagenkonzept, das die besten Voraussetzungen aufweist, die Anforderungen des Kunden über lange Zeit hinweg zu gewährleisten.