10.04.2012 12:36

battenfeld-cincinnati

Optimiert für Rohr- und Profilherstellung

Anlässlich der Plast in Mailand präsentiert battenfeld-cincinnati optimierte Maschinenkonzepte für Rohr- und Profilhersteller.

Hochleistungseinschneckenextruderserie
© battenfeld-cincinnati

twinEX 78 für Profilextrusion.

Hochleistungseinschneckenextruderserie
© battenfeld-cincinnati

solEX 75 aus der Hochleistungseinschneckenextruderserie von battenfeld-cincinnati.

 

battenfeld-cincinnati hat seine Maschinenkonzepte optimiert und präsentiert auf der Plast vom 8. bis 12. Mai seine neuesten Konzepte für die Rohr-und Profilherstellung.

Der deutsch-österreichische Maschinenbauer zeigt einen Doppelschneckenextruder der jüngsten Baureihe twinEX für die Profilherstellung sowie den Einschneckenextruder solEX für die Rohrherstellung. Informiert wird darüber hinaus über greenpipe, das innovative Energiesparkonzept für die Rohrstellung, sowie über die Komplettlinie techBEX für technische Kleinprofile.

Hochleistungsmaschinen.

Gezeigt wird der parallele Doppelschneckenextruder twinEX 78, der Kleinste der Serie, die insgesamt vier Modelle mit Schneckendurchmessern von 78 bis 135 Millimetern umfasst. Selbstverständlich lassen sich mit twinEX Extrudern auch Rohre in einem Leistungsbereich zwischen 200 und 1.700 kg/h herstellen. Die Maschinen zeichnen sich durch eine hohe Flexibilität bei schonender und homogener Schmelzeaufbereitung aus und überzeugen zudem durch ihr günstiges Preis-/Leistungsverhältnis. 

Energiesparkonzept-greenpipe.

Thema auf der Messe ist außerdem das modulare Konzept greenpipe, mit dem die Linienlänge und die Energiekosten einer Rohrextrusionslinie im Vergleich zu einer herkömmlichen bei optimierter Rohrqualität wesentlich verringert werden können.

Drei Möglichkeiten stehen dem Verarbeiter zur Verfügung: Rohrwerkzeuge mit Efficient Air Cooling (EAC) und die KryoS Rohrkopfreihe auf Basis von Wendelverteilern, mit denen Energieeinsparungen zwischen 30 und 45 Prozent möglich sind, sowie das Nachfolgekonzept greenpipe. Dieses ermöglicht es, den Energiebedarf der Kühlstrecke nahezu zu halbieren. Statt mit einem Kühlwasserzufluss in jeden Tank wird bei der greenpipe Nachfolge nur noch der letzte Tank mit frischem Kühlwasser gespeist und gibt dieses dann von Tank zu Tank gegen die Extrusionsrichtung weiter. 

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